科技成果转化是推动经济持续快速发展的主要驱动力。近年来，德清县各研究中心积极研发、提质增新，成功研发了一系列科技成果。
为展示各研究院（中心）科技成果，加快落实科学成果转化。德清科技大市场将陆续推出各大科技成果。如有合作需求，可与我们联系咨询。
本期我们推出浙江大学德清先进技术与产业研究院的10个研究成果，一起来看看~
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成果简介：氢能是《国家创新驱动发展战略纲要》、《能源技术革命创新行动计划（-）》等国家重要战略规划的重点支持方向，氢能的开发和利用已经成为新一轮世界能源技术变革的重要路径。氢能应用的关键之一在于储氢技术，即如何实现安全、高效、经济的氢气储存。高压气态储氢具有设备结构简单、压缩氢气制备能耗低、充装和排放速度快、温度适应范围宽等优点，在较长时间内将占据氢能储存的主导地位。
浙江大学相关团队在国内最早开展高压气态储氢技术与装备研究，原创性地提出了全多层高压容器结构，为我国首座商业规模制氢加氢站研制成功的拥有自主知识产权、国际上容积最大的全多层高压储氢容器，被誉称为“世界第一罐”；建立了纤维全缠绕高压储氢气瓶结构-材料-工艺一体化的自适应遗传优化设计方法，解决了超薄铝内胆成型、高抗疲劳性能的缠绕线形匹配等关键技术，实现了车载储氢瓶的轻量化设计与制造，研制成功的车载轻质高压储氢瓶，已应用于年上海世博会氢燃料汽车；自主构建了高精度的车载高压储氢容器快充温升仿真系统，率先提出了精确、可靠的温升控制方法，并研制成功车载高压储氢容器安全性能试验系统；主持起草多项国家标准，结束了我国高压气态储氢无国家标准的历史。相关发明专利已被科技部推选为先进能源技术领域的优秀成果。
潜在应用：截至年，全球量产的氢燃料电池汽车仍均采用高压储氢方式。例如，丰田公司的氢燃料电池汽车MIRAI、本田公司的CLARITY、上汽的荣威等均采用高压储氢。随着氢能产业的快速发展，对储氢量达吨级的商用加氢站提出了重大需求，大容量高压气态储氢装备应用前景广泛。
技术优势：1.高压氢脆机理研究：材料在高压氢气环境中服役会因氢脆而出现性能劣化，揭示高压氢脆机理并实现性能调控是保障储氢装备长寿命安全可靠服役的重要基础。浙江大学和美国圣地亚国家实验室、日本九州大学等机构的研究团队均对钢和聚合物在高压氢环境中的性能劣化机制开展了较为系统的研究，技术处于国际领先水平。
2.高压氢系统检测能力建设：高压氢系统的测试条件苛刻（高压临氢、宽温域等），测试装备研发难度极大。美国、日本等国均投入巨资并历时多年分别建立了高压氢系统安全性能检测基地。我校团队成功研制了我国首套MPa高压氢环境材料耐久性试验装置、90MPa高压氢气环境零部件耐久性试验装置，使我国成为继美国、日本后，第3个拥有此检测能力的国家。
3.高压储氢技术标准化：建立完善的标准体系是高压储氢技术健康发展的重要保障。世界各国在发展氢能技术的同时，积极布局标准化研究工作，并利用规范标准推动技术发展、提升国际影响力。近20年来，我校团队牵头制定了9项高压氢系统主要国家标准，并参与联合国UNGTR13、国际标准ISO/TS、加拿大/美国标准CSA/ANSICHMC2等国际标准规范的制定，有力促进了我国加氢站的建设和氢燃料电池汽车的发展。
4.高压储氢装备创新研发：对于高压储氢装备，经济地解决抗高压氢脆设计制造问题极为困难，我国压力超过35MPa的储氢装备长期处于空白，难以满足加氢站、氢燃料电池汽车发展的需要。为了安全、经济地实现高压氢气的储存，世界各国研发了多种结构形式的高压储氢装备，但这些容器的单台容积小，且钢制容器对高压氢脆敏感，而复合材料容器成本高。我校团队主持研制出系列抗氢脆、低成本的全多层储氢高压容器，用于加氢站的98MPa容器，不但容积达到1m3，创国际新高，而且寿命长、成本低、安全性好。
??成果简介：物流业是我国国民经济的支柱产业和重要的现代服务业，年全国社会物流总额为.8万亿元，社会物流总费用与GDP的比率达14.6%。物流装卸时间耗时巨大，如海运装卸约占总运输时间50%，降低物流装卸时间对于提高物流效率具有重大意义。叉车作为物流业装卸、堆垛搬运环节中必不可少的装备，在物流装卸搬运中占据核心地位，是提高物流效率、降低物流成本的重要保障，在国民经济发展中具有重要意义。项目实施前，国内高端叉车技术被国外垄断，长期依赖进口，国产叉车搬运效率燃油能耗高，举力密度低，设计制造周期长，不能满足市场的迫切需求，严重制约我国物流业的快速发展。
浙江大学团队在国家科技支撑计划、浙江省重大科技专项的支持下，依托流体动力与机电系统国家重点实验室、国家认定企业技术中心、国家认可实验室的国家一流创新载体，围绕新型节能高效叉车的设计、动力匹配、强度与振动、集成控制方面展开技术攻关，完成了A、R、XF、X系列叉车的研制，典型产品节能10%以上，效率提高20%。项目成果成功实现了重大技术创新，具有自主知识产权，总体技术达到国际先进水平，产品成功应用于港口、机场、大型电商物流仓库等重要场合，实现了智能化装卸、堆垛和短距搬运，极大提高物流效率，为我国经济建设做出重大贡献。
潜在应用：叉车等特种车辆、特种工程机械。
技术优势：1.实现A、R、XF、X系列个规格产品的研发，大幅提高产品质量和设计效率，研发周期缩短1/3；
2.提高工业车辆动力系统效率，动力输出效率提高10%以上；
3.叉车轻量化10%以上；
4.门架起升高度提升30%；
5.工效提高3倍以上；
6.大幅提高能源利用效率,典型产品节能10%以上。
成果简介：伺服压力机比较广泛应用于发达国家，西班牙发格（FAGE）、日本网野（AMINO）、日本小松（KOMATSU）、德国舒勒（SCHULER）等压力机制造企业相继推出了多种传动结构、不同规格的伺服压力机，几乎垄断了所有高端压力机的市场。由于国民经济的快速增长、市场国际化和人们消费观点的上升，对制造产品的流线型和个性化要求，各行业也引进了很多的国外的制造装备。由于伺服压力机制成品的高精度和良好的工作环境，而且还具有节能的优点，对当前国内节约型社会更具有意义。
浙大团队针对大功率低扭矩伺服电机的扭矩输出特性，研究了基于电流控制的控制策略，开发了伺服冲压工艺控制系统，实现了转速、转向的高效控制，极大提高了伺服冲压工艺的灵活性、准确性和可靠性。
潜在应用：1．精密成型：速度与力的控制、冲压成型产品质量稳定、精度高；
2．精密铆接：设定压力控制模式、通过算法控制、速度与力自动匹配铆压产品、使产品质量得到有效控制；
3．精密装配，压检一体：设定位置控制模式、通过算法控制、速度与位置自动匹配压装轴承、能使产品精度高，尺寸准，同步检测压装质量。
技术优势：1.对伺服冲压设备的曲柄滑块机构与普通设备的多连杆机构性能进行了分析对比，对曲柄滑块机构进行了运动学和动力学分析，对控制部分的伺服驱动控制系统、交流永磁同步电机、伺服驱动硬件试验平台和电流控制试验进行了研究，得出伺服压力机的技术参数，使得由曲柄滑块构成的伺服压力机能够实现滑块低速可控、工作行程长等工作性能，使伺服压力机实现了变速冲压的成形工艺和提高了多种冲压工艺实施的可控性；
2.机器本身设计精确的压力和位移控制功能，不需要另外在工装上加硬限位，加工不同规格产品时只需调用不同压装程序，轻松地实现一机多用和柔性组线。
??????????????????成果简介：检测技术是现代制造业的基础技术之一，是保证产品质量的关键。随着现代制造业的发展，许多传统的检测技术已不能满足其需要，主要表现在：现代制造产品种类越来越多，制造精度越来越高，很多场合要求实时、在线、非接触检测；现代制造业的发展需要更快速、有效的产品检测技术。视觉检测技术是建立在计算机视觉理论基础上的一门新兴检测技术，具有非接触、速度快、精度高、现场抗干扰能力强等许多优点，能很好地满足现代制造业对检测的需求，在实际中正取得越来越广泛的应用，如零件外形尺寸测量、零件的缺陷检查、零件装配、机器人的引导和零件的识别等。
浙大团队设计轴承表面视觉在线检测系统，被检轴承在机械运动工作平台上，在计算机的控制下，以一定的速度和节拍在传输带上运动，轴承在光源的照射下，其影像被投射到光学成像系统，CCD摄像头将其接收的光学影像转换成视频信号输出到图像采集卡,图像采集卡再将视频信号转换成数字图像信息供计算机处理。计算机运用各种算法对图像数据进行预处理、轴承图像分割、定位以及计算等，最终判断所检轴承是否为合格品，为合格品者则计算并输出图像的相对转角，由机械执行机构（比如机械臂）根据此转角完成轴承生产的下一工序。潜在应用：1.针对轴承常见的外观：扁盖、浮盖、卷边暴牙、内圈料废、外圈料废、外圆生锈。以及有无倒角，字符错误等其他不良。分区域划分识别：外圈缺陷（外圈爆牙、外圈卷边、外圈缺损、外圈生锈、外圈划伤、外圈无倒）；防尘盖（防尘盖扁盖、防尘盖凹坑、防尘盖划伤、防尘盖生锈、防尘盖无盖）；内圈（内圈无倒角、内圈生锈、内圈划伤、内圈缺损）；侧面（侧面砂眼、侧面生锈）；
2.轴承表面字符识别；
3.一体化自动检测设备。
技术优势：1.可选用普通皮带传送或玻璃盘工作台，玻璃盘工作台可充分利用玻璃的高透光性以及平整不易变形的特点，可以对产品进行高精度尺寸与缺陷检测，同时避免对产品造成损伤；
2.采用高分辨率CCD工业镜头，配以自主研发的°系统和精准图像识别软件，能够用最少的相机实现最多的检测需求，最大程度为顾客节省成本，提高设备速度；
3.适用于多领域的零件尺寸和缺陷检测需求，轴承、套圈等均可应用。
成果简介：
压力容器是具有潜在泄漏和爆炸危险的承压类特种设备，广泛用于煤炭、石油化工、天然气等能源工业领域。近年来，伴随能源结构调整，天然气液化储运、油品质量升级等国家战略对我国大型过程工业装置提出了更高要求。为提高效率、降低成本，压力容器不断向重型化方向发展，最大壁厚可达数百毫米、重量可超千吨，常见的有大型加氢反应器、大型换热器、深冷储运容器等。压力容器重型化不仅导致材料消耗巨大(我国每年耗钢数千万吨)、加工制造困难(甚至超出现有设计制造能力)，而且可能产生新的失效模式和机理(存在重大安全事故隐患)。基于以上问题，我国重型压力容器产品在国际上普遍缺乏竞争力，重要设备长期依赖进口。因此，如何在确保本质安全的前提下实现重型压力容器的轻量化，突破现有能力瓶颈、实现节材节能，已成为迫切需求。
围绕这一需求，我校团队开展重型压力容器轻量化设计制造关键技术研究，建立了重型压力容器轻量化设计制造共性技术方法，实现了能源工业领域急需的3种重型压力容器轻量化的国产化。研究成果解决了压力容器安全性与经济性相矛盾的突出问题，为轻量化产品长周期安全服役提供了有效途径，改变了千万吨炼油、大型煤化工等国家重大工程建设部分关键装备长期依赖进口的被动局面，实现了大型加钒钢制加氢反应器、超大型换热器等重要压力容器轻量化的国产化。
技术应用：1.国产首台轻量化大型加钒钢制加氢反应器（节省材料5%~10%）
技术创新点：加氢反应器免于蠕变设计判定方法；基于30年设计寿命需求的高温结构强度评定方法；mm超厚锻件压力容器焊接热处理关键技术。
2.国际首台轻量化超大型丁辛醇换热器（节省材料20%以上）
技术创新点：传热流动与强度刚度协同设计；大型碟形薄管板组合式结构设计；管束传热高效与结构稳定的协调；碟形薄管板与薄壁换热管连接技术。
3.国际首台m3、-℃轻量化深冷储运容器（节省材料25%~45%）
技术创新点：奥氏体不锈钢低温性能数据库；基于低温性能的结构强度设计；应变强化工艺控制。
在项目实施过程中，通过技术成果的工程应用，已累积节约低合金高强钢0多吨、不锈钢130吨。按典型工艺流程每吨不锈钢CO?排放量约千克~千克测算，可累计减少CO?排放量6.9万吨~12.6万吨。节能减排效果明显，产生了良好的社会经济效益。
技术优势：1.在国际上首次将失效模式识别与损伤控制技术应用到轻量化设计制造，确保轻量化产品服役安全，该项技术整体优于国外；
2.轻量化加钒钢加氢反应器的综合性能指标优于国外；
3.超大型丁辛醇换热器的综合性能指标优于国外；
4.应变强化深冷储运容器在设计方法与产品性能方面优于国外。
成果简介：机泵产品每年耗电量占全国总发电量的20%左右，是耗能大户。风机/泵在运行时，实际工况多变，如果在非设计工况下运行，会导致效率、可靠性、寿命降低。此外，噪声严重影响泵的使用效果和使用场景。
效率与振动是泵与风机等流体输送设备的主要技术指标，与此同时振动也直接影响着阀门作为流动控制部件的调节精度。现有通流部件设计更多从提高效率的角度出发的，对其振动指标缺乏足够的
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